Schlank ins neue Jahr: 5 Lean-Production-Prinzipien

Was nach 1945 in Japan begann, um dann in den 1980er Jahren in den USA adaptiert zu werden, ist auch hierzulande längst fest etabliert

Lean Production führt durch die Reduzierung von Verschwendung und Betonung der Mitarbeiterpartizipation zu deutlich mehr Effizienz in der industriellen Produktion. Angesichts der zahlreichen Begriffe kann dem Neueinsteiger jedoch durchaus der Kopf schwirren. Und auch Lean-Veteranen schadet eine gelegentliche Wissensauffrischung bestimmt nicht. Hier sind für Sie fünf entscheidende Prinzipien der Lean Production!

1. PDCA-Zyklus: Planen Sie alles genau durch

PDCA steht für „Plan – Do – Check – Act“. Entwickelt wurde dieses Qualitätsmanagement-Konzept von William Edwards Deming (1900-1993), einem amerikanischen Statistiker und Physiker. Darum geht es: Planung mag oft sehr mühsam sein – doch je detaillierter Sie ein Problem erfassen, desto wirksamer können Sie später dagegen vorgehen. Machen Sie sich klar, wo genau das Problem liegt und was die Gründe dafür sind. Analysieren Sie also die Jetzt-Situation, finden Sie Gegenmaßnahmen und erläutern Sie diese Ihrem Team, auch wenn sie zunächst noch temporär sind.

„Do“ bedeutet nicht – entgegen weitläufiger Meinung – eine Umsetzung in großem Maßstab. Testen Sie stattdessen das Verbesserungskonzept mit leicht realisierbaren Mitteln an einem einzigen Arbeitsplatz. Im „Check“-Schritt überprüfen Sie diese Bemühungen eingehend und leiten aus erfolgreichen Prozessen Standardlösungen ab. Zum Schluss setzen Sie alle Maßnahmen um, die ein Wiederauftreten des alten Problems ausschließen. Dann beginnt der PDCA-Zyklus von neuem. Und vergessen Sie nicht, Erfolg und Leistung Ihres Teams zu würdigen.

2. Kaizen: Setzen Sie auf kontinuierliche Verbesserung

Unter Kaizen (Kai = „Wandel“ oder „Veränderung“, Zen = „zum Besseren“) wird eine Geisteshaltung verstanden, die darauf fußt, sich nie mit dem Erreichten zufriedenzugeben und nach stetiger Verbesserung zu streben. Dies mag sich zunächst vielleicht negativ anhören, doch dieser Eindruck täuscht: Machen Sie sich bewusst, dass jeder einzelne Arbeitsschritt und Prozess (ganz gleich, in welcher Abteilung) und jedes einzelne Produkt noch verbessert werden können. Der Verbesserungsprozess ist unendlich angelegt – und dementsprechend auch ein großer Motivationsfaktor.

Es würde also deutlich zu kurz greifen, Kaizen lediglich als eine Methode zu begreifen. Stattdessen handelt es sich um eine umfassende Arbeitsphilosophie, die von jedem einzelnen Ihrer Mitarbeiter gelebt werden muss. Wenn dies gelingt, so können Sie die Produktionsabläufe in Ihrem Unternehmen optimieren und die Wertschöpfung steigern. Führen Sie in diesem Rahmen auch eine Wertstromanalyse durch. Dabei werden alle nicht-wertschöpfenden Prozesse präzise offengelegt. Im Westen diente Kaizen übrigens als Grundlage für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).

3. 7 Muda: Vermeiden Sie Verschwendung

Im Japanischen bedeutet Muda „Verschwendung“ oder „nutzlose Tätigkeit“. Dementsprechend stehen die 7 Muda für unterschiedliche, aber eng miteinander verbundene Verschwendungsarten. Während es in unserer Kultur eher üblich ist, Fehler zu übersehen oder zu bestrafen, lautet die japanische Devise: „Fehler sind gut, denn sie zeigen uns, was verbessert werden muss!“ Halten Sie also die Augen offen und setzen Sie auf Lösungsorientierung. Bei Befolgung des ersten Muda etwa vermeiden Sie unnötige Materialbewegungen. Sie nähern die Arbeitsstationen einander an, optimieren die Durchlaufzeiten und takten die einzelnen Arbeitsschritte exakt. Somit entfallen die ansonsten längere Kapitalbindung sowie vermehrte Personal- und Energiekosten.

Mit dem 4. Muda („Ergreifen Sie Maßnahmen gegen unnötige Wartezeiten“) nehmen Sie ein nur scheinbar unvermeidliches Problem in den Blick. Vertrauen Sie auf eine Mischung aus standardisierten Abläufen und vertrauen Sie auf die Selbstorganisation Ihrer Mitarbeiter – unfreiwillige Pausen werden deutlich zurückgehen. An dieser Stelle kann freilich nicht auf alle Muda eingegangen werden. Wenn Sie noch mehr zu den 7 Muda erfahren möchten, empfehlen wir Ihnen unseren ausführlicheren Artikel zu dieser Thematik.

4. 5S: Bringen Sie den Arbeitsplatz auf Vordermann

Eng mit dem Muda-Gedanken verknüpft ist die 5S-Methode. Damit machen Sie industrielle Arbeitsplätze gefahrenfrei, sauber und effizienter. Die Bezeichnung stammt daher, dass die Methodik auf fünf japanischen Begriffen basiert, die allesamt mit einem „S“ beginnen. Mit zunehmender Sauberkeit und Ordnung wird wiederum Verschwendung reduziert.

Die 5S stehen für …

  • Seiri: Sortieren Sie alles aus, was Sie nicht unmittelbar benötigen.
  • Seiton: Platzieren Sie das Arbeitsmaterial ergonomisch und kennzeichnen Sie es. 
  • Seiso: Reinigen Sie den Arbeitsplatz gründlich.
  • Seiketsu: Standardisieren Sie das Aufräumen und Säubern.
  • Shitsuke: Üben Sie Selbstdisziplin und verinnerlichen Sie die vorherigen Prinzipien.
     

5. Six Sigma: Schauen Sie genau auf die Statistik

Obwohl Six Sigma strenggenommen nicht der Lean Production entstammt, basiert es doch auf ähnlichen japanischen Ideen und wird als „Lean Six Sigma“ oftmals damit kombiniert. „Sigma“ ist der 18. Buchstabe des griechischen Alphabets. Darüber hinaus bezeichnet er das Maß einer Streuung einer Variablen um ihren Mittelwert oder die Standardabweichung. Üblicherweise liegt das Qualitätsniveau in Unternehmen zwischen drei und vier Sigma. Dies entspricht einer Erfolgsquote zwischen 93,3 % und 99,4 %.

In anderen Worten: Bei einer Million Fehlermöglichkeiten gibt es bei drei Sigma insgesamt 66807 Fehler (99,99966 %), bei sechs Sigma hingegen nur 3,4 Stück (99,99966 %). Dabei handelt es sich um eine so geringe Anzahl, dass man hier auch von Null-Fehler-Qualität spricht. In die Tat umgesetzt wird das Streben nach der Perfektion der Six Sigma mittels des DMAIC-Zyklus („Define, Measure, Analyze, Improve und Control“). Machen Sie zum Wohl des Kunden alle Arbeitsprozesse messbar. Teilen Sie diese Prozesse in möglichst kleine Schritte ein. Auf dieser Grundlage steht Ihnen eine reiche Anzahl an isolierten Aspekten zur Verfügung, die Sie optimieren können – eingebunden in die jeweils vorgehenden und nachfolgenden Prozesse.

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