Bekannt sind vor allem die Vorfälle wegen kleiner, scharfkantiger Kunststoffteile. Auch wenn es paradox klingt: Der Rückruf zeigt auch, wie sicher die industrielle Verarbeitung von Lebensmitteln ist. Im Interview erklärt ein Spezialist für Lebensmittelmaschinen, worauf geachtet werden muss.
Die H.I.S. Herzberg GmbH aus Berlin ist unter anderem auf die Lebensmittelbranche spezialisiert. Seit über 20 Jahren werden bei HIS in Berlin Lösungen für Lebensmittelhersteller und -verarbeiter konzipiert und gebaut. Geschäftsführer Edward Drabent verrät, was in der Praxis getan wird, um die Sicherheit von Lebensmittelmaschinen zu garantieren.
„Produktsicherheit und Hygiene sind niemals das Ergebnis einer einzelnen Maßnahme“, betont Edward Drabent, „sondern stets das Resultat vieler einzelner Schritte, die man konsequent einhalten muss. Wie bei der Lean Production müssen Sie bei jeder Komponente und jedem Verarbeitungsschritt bis zur Quelle durchgehen und prüfen, ob Sie alle Vorschriften einhalten.“
Klare Vorschriften für hygienisches Maschinen-Design
In Deutschland und Europa sind die Aspekte Hygiene und Sicherheit sehr genau geregelt. Das ist ein Erfolg der European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG). Der Zusammenschluss aus Maschinenherstellern, Lebensmittelproduzenten, Forschungseinrichtungen und Behörden wurde 1989 gegründet. Die Gruppe ist maßgeblich an der Erarbeitung und Durchsetzung von Standards beteiligt, die weitgehend identisch mit den 3-A Standards in den USA sind. Dies ermöglicht es Lebensmittelherstellern und Maschinenbauern, Anlagen zu konzipieren, die weltweit genutzt werden können.
Für Anlagenteile, die wie Lampen oder Heizspiralen Verschleiß unterliegen, müssen Abdeckungen verwendet werden, die nicht splittern. Es dürfen auch bei Schlageinwirkungen keine Teile abbrechen. Die weltweit in die Schlagzeilen geratenen Fälle zeigen, welche Folgen Kunststoff haben kann, wenn es in die Prozesskette gelangt.
Unter dem Oberbegriff „Hygienic Design“ werden alle Aspekte zusammengefasst, die dabei helfen, eine mikrobielle Kontamination von Nahrungsmitteln zu verhindern. Dazu gehören die Auswahl der richtigen Konstruktionswerkstoffe, Richtlinie für einfache und sichere Reinigung, Vorschriften für Installation und Wartung sowie Vorgaben für Betriebsstoffe wie Schmiermittel etc.
Anlagen werden reinigungsfreundlich entworfen
Wesentlicher Bestanteil ist ein Konzept, wie Maschinen gereinigt und gewartet werden können. Weil jede Demontage Risiken birgt, da Menschen Oberflächen verunreinigen und beim Zusammenbau Fehler machen können, ist ortsgebundene Reinigung (Cleaning in Place; CIP) das häufigste Verfahren. In einem reproduzierbaren Prozess werden alle Flächen mit exakt vorgegebenen Reinigungsmitteln, Drücken, Temperaturen etc. gereinigt. Das Design der Lebensmittelmaschine verhindert, dass Lebensmittelreste oder Reiniger zurückbleiben können.
„Eine Lebensmittelmaschine so zu konstruieren, dass sie allen Vorschriften entspricht, erfordert viel Erfahrung“, betont Edward Drabent, „aber das Einhalten und Dokumentieren der Standards ist nur die halbe Miete. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, dem Produkt mit allen Eigenheiten, den Besonderheiten der Verpackung und dem Effizienzziel des Kunden gerecht zu werden.“
Viele Lebensmittel verlangen eine geregelte Verarbeitungstemperatur. Abweichungen machen sich im Geschmack oder in der Verarbeitungsgeschwindigkeit bemerkbar. Von unkontrolliertem Wachstum von Mikroben ganz zu schweigen.
Der Mensch ist der größte Unsicherheitsfaktor
Jedes Konzept ist nur so gut wie seine Umsetzung in der Praxis. Bei einer konsequent geplanten Anlage sind Menschen die häufigste Fehlerursache. Im Rahmen der vorgeschriebenen Gefahrenanalyse – dem sogenannten HACCP-Konzept (Hazard Analysis and Critical Control Points; Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) – werden Maßnahmen ergriffen, um Fehler zu erkennen, bevor ein belastetes Produkt die Fabrik verlässt.
Eine wesentliche Rolle spielen Metall-Detektoren, um Fremdstoffe rechtzeitig zu erkennen. Sie verhindern zum einen, dass sich Teile der Maschine ablösen und in die Nahrung gelangen können. Zum Standard gehören Detektoren, die Metallsplitter von 0,1 mm Durchmesser entdecken können, falls sich Teile aus Rohren etc. lösen sollten. In den meisten Betrieben sind Haarnetze, Kittel, Overalls und Überschuhe vorgeschrieben, die sich nicht in kleinere Bestandteile auflösen und durch integrierte Metallstreifen erkannt werden können. Dies ist auch bei Spezialpflastern der Fall, die sich ohne das enthaltene Metall gar nicht erst aufspüren ließen.
Hoher Aufwand für maximale Sicherheit
Sofern es keine Standard-Lösungen sind, dauert es ein halbes bis dreiviertel Jahr, um die Maschine passend zum vorgegebenen Prozess zu planen. Jedes Produkt und jede Verpackung hat spezifische Eigenschaften. Ändert der Hersteller beispielsweise Form oder Material einer Tüte oder eines Glases, kann das wesentliche Änderungen in der Verarbeitung nach sich ziehen. „Sicherheit steht immer an erster Stelle“, sagt Edward Drabent, „aber die zweite Frage lautet, wie man das Produkt so schnell wie möglich in die vorgegebene Verpackung bekommt. Denn es macht einen Unterschied, ob man pro Stunde 7000 Gläser sicher abfüllen kann oder nur 6800. Über die Laufzeit einer Maschine kommen da gewaltige Unterschiede heraus.“
Wenn auch Sie besondere Anforderungen an die Konstruktion Ihrer Maschinen und Anlagen haben, steht Ihnen das Netzwerk der item pluspartner gerne zur Seite!
